Hochschule Luzern

| Beat Weinmann
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Dies ist die Geschichte einer Zusammenarbeit. Einer Zusammenarbeit zwischen Menschen, einer Firma und einer Institution.

Eine Zusammenarbeit, die lachende Gesichter hervorbringt.

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Jonas Elmiger ist einer, den man in der Spitzengastronomie als jungen Wilden bezeichnen würde.

Ein junger Mann, immer in Bewegung, immer mit Projekten und immer mit einem Höchstmass an Einsatz.

Jonas schweisst in seinem Keller zu Hause Rennradrahmen nach Mass oder eine Halterung für sein Wellenreitbrett, um es am Motorrad zu befestigen und in einem Schweizer Fluss die nächste Welle zu erwischen.

Angst könnte es einem werden, wenn man ihn auf seinem Longboard einen Pass in Bolivien, Kolumbien oder vom Luzerner Michaelskreuz herunterfahren sieht.

Dieser junge, neugierige Mann ist ein vielseitiges Talent  –  und seit jeher fasziniert von Uhren.

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Nach seiner mit Bestnote abgeschlossenen Berufslehre als Polymechaniker absolvierte Jonas Elmiger die vergangenen 3 Jahre ein Studium in Maschinentechnik an der Hochschule Luzern.

Seine Bachelor Arbeit sollte etwas fürs Herz und fürs Handgelenk werden und nicht eine rein wissenschaftlich-theoretische Arbeit.

Eines Tages stand er da und fragte mich, ob ich mir vorstellen könnte, die Bachelorarbeit als Industriepartner zu begleiten.

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Jonas passte in unseren Raster von höchster Ambition, einem hohen Ethikverstand und dem Grundsatz, dass eine sich lohnende Idee zu verfolgen höher zu gewichten ist, als allenfalls mit möglichst wenig Aufwand ans Ziel zu gelangen.

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Da die Hochschule Luzern über einen spektakulären Maschinenpark verfügt  –  bis hin zu Ultraschallfräsmaschinen, die auf fünf Achsen einsetzbar sind  –  sollte es etwas Anspruchsvolles werden.

Ludwig Oechslins Reduktion der Bauteile bietet sich als eine mögliche Interpretationsvariante natürlich auch für den Leichtbau an.

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Die Zielformulierung der Arbeit war, fünf brauchbare Gehäuse-Prototypen aus Karbon herzustellen, dies mit derselben Gehäusegeometrie, wie von Ludwig Oechslin gezeichnet.

Statt den bei ochs und junior bewährten und logischen Weg der spahnenden Verarbeitung zu gehen und das Gehäuse komplett zu fräsen, war hier das Ziel, das Karbongehäuse zu laminieren und im Autoklav-Verfahren mit Hitze und Vakuum die sichtbare Struktur des Karbons zu zeigen.

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Weiter unten in diesem Artikel beschreibt Jonas die Arbeitsprozesse, die zum Karbongehäuse geführt haben.

Am 15. Januar 2016 haben wir zusammen mit Professor Ralf Legrand, der die Arbeit von Jonas betreut hatte, die Präsentation abgenommen.

Jonas hat sein Projekt erfolgreich abgeschlossen.

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Eine Uhr daraus kommt als Einzelstück, als einmaliger Prototyp, in den offiziellen Verkauf von ochs und junior.

Die eine Uhr aus Karbon aus diesem Projekt

Das ist sie nun, die eine und einzige Uhr, die als Karbon-Uhr bei ochs und junior erhältlich sein wird und gekauft werden kann.

Diese Uhr ist Leichtbau pur. 35,3 Gramm leicht mit einem überragenden Tragekomfort.

Das zweiteilige Gehäuse besteht aus laminiertem Karbon. Das Gewicht des kompletten Gehäuses ist 9,3 Gramm.

Peter Cantieni hat das funktionale Zifferblatt des jahreskalenders aus Aluminium hergestellt. Ebenso die Datumsscheibe, das Monats- und das Wochentagsrad. Auch alle drei Zeiger wurden in Einzelanfertigung aus dem leichten Werkstoff gebaut.

Unsere Textil- und Lederexpertin Sabina Brägger hat dazu ein Band entwickelt, das aus einem Kevlar-Kern, so wie er auch für kugelsichere Westen verwendet wird, und einem high-tech Textil besteht, das sonst für Arbeitsbekleidung genutzt wird. Konsequenterweise schliesst das Band mit einem Klettverschluss und ist mit einer Schliesse aus Karbon versehen.

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Bis hin zum Textiletui wurde alles auf maximalen Leichtbau ausgelegt.

Von dieser Uhr gibt es nun ein Stück. Ein einziges Gehäuse aus Karbon, das offiziell verkauft wird.

Das Aluminium-Zifferblatt kann nach persönlichen Wünschen nach Mass konfiguriert und hergestellt werden. Wir empfehlen auch hier den Leichtbau. Wenn das Zifferblatt eloxiert wird, kommt kein „gewichtiger“ Farbauftrag auf die Uhr. Wir sind offen für Wünsche und freuen uns auf die Diskussion.

Leichtbau bei extrem hohem Tragkomfort. Den direkten Wasserkontakt empfehlen wir nicht. Ansonsten ist alles machbar. Auf die Funktionsteile in Aluminium geben wir lebenslange Garantie.

Zur Uhr kommt die Bachelorarbeit von Jonas Elmiger als Ausdruck und komplette Dokumentation.

Die Lieferzeit beträgt je nach Wunsch 8 bis 12 Wochen.

Verkauft!

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Aufwärmen der Pressformen vor dem Einlegen des Karbons.

Aufwärmen der Pressformen vor dem Einlegen des Karbons (Nahaufnahme).

Aufwärmen der Pressformen vor dem Einlegen des Karbons (Nahaufnahme).

Karbonzuschnitte zum Laminieren des Gehäusebodens und der Lünette.

Karbonzuschnitte zum Laminieren des Gehäusebodens und der Lünette.

Zusammenschrauben der zweiteiligen Gehäuseboden-Pressform, in der das Karbongewebe laminiert wird.

Zusammenschrauben der zweiteiligen Gehäuseboden-Pressform, in der das Karbongewebe laminiert wird.

Einlegen des Karbongewebes in die Negativpressform der Lünette.

Einlegen des Karbongewebes in die Negativpressform der Lünette.

Erste Schicht Prepreg-Karbongewebe, in die Negativpressform der Lünette eingelegt.

Erste Schicht Prepreg-Karbongewebe, in die Negativpressform der Lünette eingelegt.

Montage der mehrteiligen Pressform der Lünette mittels Zylinderstiften.

Montage der mehrteiligen Pressform der Lünette mittels Zylinderstiften.

Die verschraubten Pressformen werden in Trennfolie eingewickelt, um das Festkleben von austretenden Epoxydharz auf dem Saugvlies zu verhindern.

Die verschraubten Pressformen werden in Trennfolie eingewickelt, um das Festkleben von austretenden Epoxydharz auf dem Saugvlies zu verhindern.

Aus den in Trennfolie und Saugvlies eingewickelten Pressformen wird die eingeschlossene Luft mittels Vakuum entfernt.

Aus den in Trennfolie und Saugvlies eingewickelten Pressformen wird die eingeschlossene Luft mittels Vakuum entfernt.

Die Rohlinge des Gehäusebodens und der Lünette nach dem Backen des Karbongewebes unter Druck im Autoklav der Firma HS-Composite.

Die Rohlinge des Gehäusebodens und der Lünette nach dem Backen des Karbongewebes unter Druck im Autoklav der Firma HS-Composite.

Der Rohling des Gehäusebodens nach dem Entformen aus der Aluminiumpressform mit dem charakteristischen Karbonmuster.

Der Rohling des Gehäusebodens nach dem Entformen aus der Aluminiumpressform mit dem charakteristischen Karbonmuster.